品質平準化と業務効率化を両立した、パワーコンディショナー盤の製造受託
課題
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作業者の経験年数や技術力にバラつきがあり、メンテナンス品質を一定に保つことが困難だった。
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属人的な管理により、点検漏れやトラブル対応の遅れといった業務効率の低さが課題となっていた。
ソリューション
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日立の標準化された管理手法による「保守品質の平準化」 -
日立の産業機器を製造しているからこその、現場の知恵を活かした「仕組み化」による業務効率の大幅な改善
属人化を排除し、誰でも高い品質を維持できる管理体制の構築
作業者の経験やスキルに依存していた設備管理を、日立の高度な知見に基づく標準作業手順（SOP）へと落とし込みました。専門のプロフェッショナルが受託することで、人による品質のバラつきを排除。誰が担当しても一定以上の高水準な点検・メンテナンスが可能となる体制を整え、工場全体の安定稼働と安全性を飛躍的に向上させました。
現場の知恵を活かした「仕組み化」による業務効率化とリソース最適化
独自の「配膳箱」の製作や点検作業の「キット化」など、現場の知恵を活かしたアナログな手法を徹底することで、経験の浅い作業者でも迷わず正確に作業ができる環境を構築しました。この「仕組み化」により、準備時間の短縮と作業ミスの削減を同時に実現。業務効率化で生まれた余裕をお客さまのコア業務へ再配置することを支援し、組織全体の活性化に貢献しています。
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完成したパワーコンディショナー盤
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機器の組立
最適レイアウトにより、作業者の組立易さを追求しました。
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組立作業手順書の作成
作業者の視点を含み、詳細部分の記載により、組立不良の防止を図りました。
また、写真を織り込んだビジュアル化により、誰でもわかるようにしました。 -
部品のキット配膳
組立工程ごとにキット配膳を行い、組立漏れ防止を行いました。
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配膳箱
配膳箱の中は仕切りを作り、組立順に配置しました。
また、部品が一目で分かるように写真を表示しました。 -
小物部品
小物部品は定数配膳とし、こちらも写真でビジュアル化を行いました。
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それぞれの仕切りに、写真と品名札をつけています。
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